塑料注塑成型时的不良现象的故障原因和排除方法电子尺

塑料注塑成型时的不良现象的故障原因和排除方法

塑料注塑成型时的不良现象的故障原因和排除方法 2011年12月02日 来源： 不良现象的原因及处理办法1. 充料不足2. 溢料3. 气孔4. 波绞5. 银条绞6. 表面晕暗7. 融合线8. 气泡9. 黑条绞及烧痕10. 龟裂11. 离模溢料12. 弯曲13. 脱模不良14. 直浇口的脱模不良15. 材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法１、充填不足 [1] 成形品的体积过大[2] 流道、浇口过小 [3] 喷头温度低 [4] 材料的温度或者射出压力低 [5] 内腔里的流体流动距离过长 [6] 模具温度低了 [7] 射出速度慢了 [8] 材料的供给量过少 [9] 排气不良 2、溢料 [1]锁模力不足 [2]模具不好 [3]模具面的杂质 [4]成形品的投影面积过大 [5]材料的温度过高 [6]材料供给量过剩[7]射出压力高　 i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。i)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。i)喷射空气，以排出冷却的材料。ii)升高材料的温度。iii)改用大型喷头。i)升高材料的温度。ii)增强射出压力。iii)添加外部润滑。 i)设置冷余料洼坑。ii)升高材料的温度。 i)升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。i)升高材料的温度 i)加快射出速度。ii)升高材料的温度 i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件 i)放慢射出速度。ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。iii)改变胶口的位置iiii)改变成形品的厚度 i)加强锁模力。ii)降低射出压力。iii)改用大型成形机。i)确实调整好连杆。 i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。增加支撑柱。iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。 i)除去杂物 i)使用大型成形机。 i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。 i)调整好供给量。 i)降低射出压力。ii)降低材料的温度3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡 [1] 流道或浇口过小 [2] 成形品的壁厚差大[3] 材料的温度高[4] 离浇口的流动距离长[5] 脱模过早[6] 射出压力低[7] 冷却时间短[8] 保压不充分　4 波纹[1]材料流动不畅[2]模具温度低 [3]进浇口过小 　　 　i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不显著。i)降低材料的温度。ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。i)增强射出压力。ii)加快射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。i)延长冷却时间。i)增强射出压力。i)延长冷却时间。ii)降低模具温度。i)延长保压时间。ii)增强保压压力。　　i)升高材料的温度。ii)换用流动性高的材料。iii)增强射出压力。iiii)设定冷料井。加速射出速度。i)采用热油机或热水机提高模温。i)加大进浇口。ii)升高材料的温度。5 银条纹 [1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当　6.表面晕暗[1] 润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。[1]材料的温度[2]浇口的设计不当[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多[4]材料的凝固快[5]成形品的设计不良　 i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。i)升高模具温度。i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙i)放大浇口或流道。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。iiii)降低注射速度和注射压力。i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。i)严格材料的管理。i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压。　　i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂 。iii)升高材料的温度。i )升高模具温度。i)减少使用量。i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。ii)扩大浇口iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。i材料要干燥好ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。iii)改善内腔里的排除条件i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力i )加速射出速度 )设置余料洼坑i)在融合部位设棱ii)加厚成形品的壁层　8 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡 [1]浇口或流道过小[2]射出压力低[3]过剩的水分[4]成形品的设计不良[5]排气不良9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。[1]材料过热　[2]成形机不良[3]模具的设计不良 。浇口小 。排气不良10.龟裂－－－－－－实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。 [1]射出压力过强[2]材料的流动不畅 [3]推挺钉在厚层部位[4]排气不痕[5]保压的调整不良[6]热性裂痕大[7]化学药品的侵蚀　11.离模溢料------[1]浇口的设计不当[2]射出速度快[3]材料的温度低[4]模具温度低　　 　　i)扩大浇口或流道ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。iii)提高模具的温度。i)增强射出压力ii)延长保压时间 i)充分干燥好材料 i)消除壁厚的剧变部位ii)增强保压时的压力 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气 i)降低材料的温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机．i )减少螺桨的旋转数i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)检查螺杆止流环是否有破损i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝i )采用真空排气法　i)减弱射出压力i)升高材料的温度ii)使用模具机提高模具温度iii)避免急剧的壁厚变化i )将边角部分加圆i)改变推挺钉的位置ii)将模具分割为三块i)扩大推挺钉与模具的间隙ii)将模具分割为三块iii)采用压缩空气脱模方法 i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀i )喷头上使用单向阀 i)进行成形品的退火后处理 ，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬 i)修正浇口，使之向料薄方向流去ii)扩大浇口的断面积iii)改为翼片浇口 i)减慢射出速度 i)升高材料的温度i)升高模具温度　12.弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。 [1]冷却不充分[2]直浇口的脱模不良[3]冷却不均匀[4]射出压力不适宜[5]浇口位置不适当[6]模芯偏倚[7]离浇口的流动距离参差不齐　13 脱模不良[1]射向压力高[2]模具温度调整不良[3]模具的设计不良○ 来自模芯的通气不良○ 模具的强度不足　　　14 直浇口的脱模不良 [1]模具的安装不良 [2]直浇口的形状不良 15 材料的叠边不良 [1]料斗的落料不佳 [2]粉碎的回收材料拌入量过多 [3]外部润滑剂过剩　 i)延长冷却时间ii)降低模具温度i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节i)尽量使成形品的壁厚均匀ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。iii)缩小棱i )修正冷却水槽沟i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。i)设置到薄层部位i)修正模蕊ii)改为多点浇口i)改为多点浇口ii)扩大浇口　i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度iii)降低模具温度。i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。i)扩大推挺钉与模具的间隙。ii)使用脱模剂。iii)实行压缩空气脱模。i)降低射出压力。ii)改造模具。 i)消除喷孔与直浇口孔的误差。 i)扩大直浇口。ii)扩大直浇口的锥形角度。ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。 i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。ii)增多外部润滑剂。 i)同上。ii)筛选粉状物。 i)减少润滑剂的数量。ii)采用二轴螺桨式射出成形机。

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