装配过程中的精益理念标准化作业0瓷像机

装配过程中的精益理念--标准化作业

装配过程中的精益理念--标准化作业 2011年12月03日 来源： 生产线作业的装配过程质量保证能力将直接影响到产品车的最终质量。对于手工操作占较大比例的总装车间来说，如何规范工人的操作步骤，在生产过程中实现标准化作业，不仅决定着装配过程的质量，更反映了企业工艺管理水准的高低；在推行标准化的进程中，如何灵活运用可视化管理手段——看板制度，以充分调动起员工的主观能动性，将决定着生产过程中精益水平的高低。标准化作业对于诞生在多元化文化环境中——中、美、德合资经营——的北京奔驰-戴姆勒?克莱斯勒汽车有限公司（以下简称BBDC）来说，如何吸取两大汽车强国先进的制造理念及管理理念，以此发展适合BBDC自身特点的制造及管理理念，并将其融入到企业文化中，已经成为BBDC每名员工的目标。

产品的质量不是下线后检查出来的，而是在制造过程中一环扣一环、一步接一步装配出来的。冲压、焊装、喷漆车间可以依靠高精度的机器人来保证产品质量，自动化程度比较高，而对于手工化作业仍占较大比例的总装车间的装配过程来讲，唯有大力推行标准化作业的理念，并将标准化作业培养成每名加工者的习惯，方能保证下线产品车的质量。为此，BBDC克莱斯勒总装车间充分利用生产线两旁每个工位的活动展板作为平台（如图1所示），将标准化作业指导书、标准化作业要领书等文件展示给加工人。总装车间还会利用岗前的培训、线上装配的强化、班前班后的总结会这些形式，潜移默化地将标准化意识渗透到每个员工的头脑中。最终做到总装车间的员工不论年龄大小、不论经验丰富与否，每个人完成的装配质量都是高标准的。在这个过程中，“标准化文件”起了关键性作用。

标准化作业理念标准化作业指导书、工艺卡及标准化作业要领书，这三套文件是标准化作业理念的产物，是推行装配过程标准化的法规性文件。1、标准化作业指导书（SWI，如图2所示）：工位装配作业的纲领性文件，用于标明每个工位的装配过程所涉及到的工艺卡，规范加工人在装配过程中的行走路线。力求实现加工人装配过程中操作步骤与行走路线最合理、最优化的组合。但SWI并未对工位装配过程中的每步操作进行详细描述，所以还需要工艺卡作为规范装配过程的说明性文件。

2、工艺卡（PS）：作为装配过程中每步操作的说明书，起到了规范加工人装配步骤的作用，但由于形式的局限性，对于某些工位的关键项装配描述并不到位。如图3所示，操作描述的第6、7、8步均为说明装配后座椅坐垫时后排安全带搭扣的位置要求，描述不完善。所以BBDC引入标准化作业要领书，作为工艺卡的补充性文件，用于规范关键项的装配，起到强化装配过程标准化的作用。图4所示的标准化作业要领书，就是针对后坐垫装配工艺卡描述不完善而制作的补充文件。

图3 工艺卡截图

3、标准化作业要领书（SOSS）：用于规范工艺卡内容未涉及到的关键项装配过程。但此文件在戴姆勒?克莱斯勒的工艺文件体系内不存在。为此，BBDC参考克莱斯勒工艺文件中的JES（Job Element Sheet）及奔驰工艺文件中的工艺卡设计理念，融合德、美两国工艺管理的先进理念，并结合BBDC的生产特点，编制了适用于本土装配过程管理的标准化作业要领书（图4所示），作为标准化管理的又一重要手段。

要领书中主要包括了3个项内容：作业情况概述；操作步骤描述、要领及原因解释；质量案例及员工安全防护。以下将着重介绍每部分的设计理念：□ 作业情况概述包括了工段及班组信息、零件信息、工具信息、生产节拍信息及文件的适用时期、适用车型等基本信息。其中零件信息中除零件号外，还加入零件重量的信息，主要是从人机工程角度考虑零件重量对工人劳动强度产生的影响，并将其与每班产量联系起来，设定了劳动强度的4个等级，如图4下方的彩色区域所示。对于劳动强度等级栏出现红色及黄色的工位，工艺需要考虑减少该工位的其他作业，或设计辅助机械装置等手段，来降低加工人的劳动强度。这是标准化过程中“以人为本”思想的体现。□ 操作步骤描述、要领及原因这部分是标准化作业要领书的核心部分，它由文字描述及图片组成。文字描述部分不仅对该装配的每一步操作做了详细说明，而且还告诉加工人操作中的要领，及操作不到位可能会产生的后果。在操作描述下留有更改栏，此处是供加工人提出合理化改进意见的。加工人是装配过程的主体，所以在标准化进程中，不仅要求加工人标准化操作，更重要的是充分调动起他们的主观能动性，使其参与到标准化的设计中来，这样由加工人本人参与完成的标准化作业规范才更符合实际操作，更容易被他们接受。标准化的目的并非强迫加工人接受，而是帮助加工人规范操作，形成标准化操作的习惯。考虑到文字说明的抽象性及局限性，除文字描述外，标准化作业要领书特别加入大量针对装配细节的照片，这样不但可以很好地配合文字，将装配中关键步骤的要点完全展示出来，还能使文件更加简明直观、容易理解。□ 安全信息及质量事故案例部分，主要是用于统一加工人装配过程中的着装、所使用工具等。这些同样是从加工人安全考虑，避免由于未正确穿戴工作服，及未正确选用工具而对加工人造成伤害。质量事故案例信息将产品投产以来出现的质量问题展示出来，起到强化装配过程中质量意识的目的，并再次强调了标准化操作对于装配中“过程质量保证”的重要性。标准化作业要领书也是精益生产理念中一页纸报告的一种表现形式。文件采用清晰的栏目设计、简明的语言描述，传递给加工人丰富的信息。SWI、工艺卡及标准化作业要领书三份文件，构成装配过程中标准化操作实施的坚实文件基础，是新入职员工标准化教育的必读文件。生产线平衡管理标准化的装配过程为生产线平衡管理（以下简称为“线平衡管理”）提供了可靠的数据，依据SWI而绘制的生产线平衡墙，将模块化的装配理念引入线平衡管理中。工艺人员可以根据生产线平衡墙反映出的工位间作业时间上的差距，灵活拆分每个工位的作业模块，加入到工作量不饱满的工位中去，实现了可视化的线平衡管理模式。BBDC克莱斯勒总装车间在各工位贯彻SWI所要求的标准化作业的前提下，利用每个工位SWI中操作步骤及对应时间的数据，绘制了各个工位的工时柱状图（如图5所示）。将所有柱状图组合起来后，就形成了生产线平衡墙。

图5 工时柱状图及平衡实例

从图5可以看出，每个工位的装配过程被分解为一组操作模块，一个工位的完整装配过程就是这组装配单元的组合。利用模块化管理的概念，在调整线平衡时，可以将超工时工位中的某些装配单元分派给工时较低的工位去完成。如图5所示，针对072-4及075-1这两个工位工作量过大的问题，分别将072-4工位中红色虚线框选定的这些装配模块，及075-3工位中黄色虚线框选定的装配模块移出，并将它们有机组合，最终形成075-3这个新工位。优化后的工位消除了原先两个工位负荷过重的问题，达到了各个工位工时平均的目的实现了生产线的平衡。结语BBDC克莱斯勒总装车间在推行标准化装配的进程中，不仅提高了每个工位的效率，避免了由于不科学走动、不规范操作等因素引起的低效率现象；而且，在生产线标准化装配的基础上，为实现模块化装配管理的理念奠定了基础。借助模块化装配管理理念，可以将生产线各工位的情况，通过柱状图的形式完整、直观地反映给工艺管理人员，为工艺人员实现生产线的平衡设计提供了有力的数据支持。 (end)

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